Сущность метода (нажмите на фотографию чтобы еë увеличить).

Определение прочности сцепления УРПК с бетоном состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы при статическом нагружении анкеров с постоянной скоростью роста нагрузки.

Изготавливаются бетонные кубики в соответствии с требованиями, указанными в пункте «Изготовление бетонных образцов». Затем дают образцам достичь проектной прочности.
С помощью электрической дрели с перфоратором в бетонных кубиках просверливается отверстие диаметром, превышающим диаметр заанкериваемой арматуры в 1,5- 2 раза. Глубина отверстий равна 1/2 длины стороны кубика.
Затем в просверленные отверстия вставляется арматура и замоноличивается при помощи ремонтного раствора. Кубики выдерживаются 24 часа при t = 20º. После выдержки 2 кубика склеиваются между собой при помощи того же ремонтного раствора. Склеенные образцы выдерживаются в течение 48 часов при t = 20º. После набора ремонтным материалом проектной прочности переходят к непосредственным испытаниям образца.

Изготовление бетонных образцов.

При изготовлении образцов из бетонной смеси должны быть удалены отдельные зерна крупного заполнителя, размер которых превышает более чем в 1,5 раза наибольший номинальный размер заполнителя, а также все зерна заполнителя размером более 100 мм.
Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при подборе состава бетона, обосновании норм расхода цемента, изучении влияния на свойства бетонов различных технологических факторов и для других целей следует отбирать из специально изготовленных лабораторных замесов бетонной смеси.
Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее, чем в 1,2 раза.
Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.
Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 мм. Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов, предназначенных для испытания на сжатие, не должны превышать 1 мм.
Образцы следует изготавливать в поверенных формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.
Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности об¬разцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.
Формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 100 мм. Каждый слой укладывают штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см2 верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине.
При подвижности бетонной смеси менее 10 см или жесткости менее 11 с форму с уложенной бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.
После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.
Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.

Твердение и хранение бетонных образцов.

Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5)°С.
При определении прочности бетона на растяжение образцы распалубливают не ранее чем через 96 ч после их изготовления.
После распалубливания образцы должны быть помещены в камеру, обеспечивающую у поверхности образцов нормальные условия, т. е. температуру (20±3)°С и относительную влажность воздуха (95±5)%.
Образцы укладывают на подкладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с подкладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30% площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов вод слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.
Образцы, предназначенные для твердения в условиях тепловой обработки, должны быть помещены в формах в тепловой агрегат (пропарочную камеру, автоклав, отсек формы или кассеты и т.д.) и твердеть там вместе с конструкциями или отдельно по принятому на производстве режиму.
После окончания тепловой обработки образцы распалубливают и испытывают или хранят в нормальных условиях.
Условия проведения испытаний.

В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55%.
Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде сколов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, сколы ребер глубиной более 5 мм, раковины диаметром более 5 мм и глубиной более 2 мм (кроме бетона крупнопористой структуры), а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Наплывы бетона на ребрах опорных граней образцов должны быть удалены напильником или абразивным камнем. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний. В случае необходимости фиксируют схему расположения дефектов.
Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более 1%. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в журнал испытаний.
При использовании для изготовления образцов бетона поверенных форм, линейные размеры которых соответствуют требованиям ГОСТ 22685, допускается не измерять линейные размеры образцов.
Для выравнивания опорных граней применяют шлифование или нанесшие слоя быстротвердеющего материала толщиной не более 3 мм и прочностью к моменту испытания не менее половины ожидаемой прочности материала образца.
Перед испытанием образцы взвешивают с целью определения их средней плотности. При автоматическом определении массы образцов погрешность принимают по среднему классу точности.
Анкерные захваты должны быть закреплены в бетонном кубике так надежно, чтобы обеспечить разрушение бетона в месте соединения УРПК и не допустить вырыв анкеров.
Анкерные захваты требуют специальной подготовки образца при его изготовлении или перед испытанием (закладки анкеров). При разрушении образца необходимо обращать внимание, как проходах плоскость разрушения. Если она проходит более чем через 50 % концов анкеров, то образец следует браковать по результатам измерения прочностных характеристик.
Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения.
Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

Результаты некоторых испытаний.

Вывод.
Наиболее прочным ремонтным материалом является «Магма Кварц» фирмы «Бельзона», который показал максимальную адгезию и прочностные характеристики. УРПК «Гантрекс 035» также отлично показал себя в испытаниях. Тем более стоимость «Гантрекс 035» значительно ниже стоимости «Магма Кварц». По сравнению с бетонами, данные материалы показывают более высокие показатели, такие как адгезия, прочность, твердость и абразивостойкость, химическая стойкость.
Однако стоимость универсальных ремонтных полимерных композитов в разы, а то и в десятки раз превышает стоимость бетонных смесей. Поэтому к ремонтно-восстановительным работам железобетонных и каменных несущих элементов нужно подходить исходя из назначения и ответственности конструкций, и применение УРПК должно быть финансово обосновано.